增材制造技術(shù)能夠簡化光學(xué)器件的制造流程，縮短交貨期并降低材料消耗。更重要的是，增材制造技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)功能集成的優(yōu)化設(shè)計(jì)方案，尤其在衛(wèi)星光學(xué)系統(tǒng)制造領(lǐng)域，增材制造技術(shù)能夠滿足用戶對輕型光學(xué)系統(tǒng)不斷增長的需求，并實(shí)現(xiàn)下一代高附加值光學(xué)器件的制造。

陶瓷3D打印技術(shù)為牙冠修復(fù)提供了新的設(shè)計(jì)自由度，同時(shí)有望克服標(biāo)準(zhǔn)陶瓷牙冠加工的技術(shù)限制。[1]

隨著對美學(xué)和性能要求的不斷提高，陶瓷3D打印作為一種解決方案應(yīng)運(yùn)而生，滿足了牙科領(lǐng)域的挑戰(zhàn)。它提供了新的設(shè)計(jì)自由度，使復(fù)雜的3D無金屬應(yīng)用可以逐層生產(chǎn)，同時(shí)可以克服標(biāo)準(zhǔn)陶瓷工藝的技術(shù)限制。

馬里蘭大學(xué)（UMD）材料科學(xué)與工程系（MSE）的科學(xué)家將一種具有非常悠久歷史的制造工藝改造成一種新穎的制造陶瓷材料的方法，該方法在固態(tài)電池、燃料電池、3D打印等行業(yè)中具有廣闊的應(yīng)用前景。陶瓷廣泛用于電池，電子產(chǎn)品和極端環(huán)境中。但傳統(tǒng)的陶瓷燒結(jié)（用于制造陶瓷物體的燒結(jié)過程的一部分）通常需要數(shù)小時(shí)的處理時(shí)間。為了克服這一挑戰(zhàn)，馬里蘭州的一個(gè)研究小組發(fā)明了一種超快的高溫?zé)Y(jié)方法（稱為UHS），既可以滿足現(xiàn)代陶瓷的需求，又可以促進(jìn)新材料創(chuàng)新的發(fā)現(xiàn)。

 蜂窩陶瓷的設(shè)計(jì)演進(jìn)與3D打印應(yīng)用案例-下

本期，將與網(wǎng)友一起搶先看來自賽車制造團(tuán)隊(duì)的3D打印前沿應(yīng)用，并回顧民用汽車制造領(lǐng)域取得的3D打印應(yīng)用進(jìn)展。

傳統(tǒng)的陶瓷蜂窩結(jié)構(gòu)制造方式包括: 不均勻孔隙成型，直接發(fā)泡和復(fù)制聚合物泡沫。而增材制造-3D打印技術(shù)成為陶瓷泡沫材料的新型制造工藝。通過將CAD、仿真和增材制造結(jié)合起來，可以滿足不同工業(yè)領(lǐng)域的最終用戶需求。

陶瓷作為一種應(yīng)用廣泛的傳統(tǒng)材料，精美耐用，然而其硬且脆的特點(diǎn)使得陶瓷材料的3D打印之路倍加困難。然而一旦應(yīng)用成熟其帶來的收益又非常之大。因?yàn)閭鹘y(tǒng)陶瓷制備工藝只能制造簡單三維形狀的產(chǎn)品，而且成本高、周期長。陶瓷3D打印技術(shù)的發(fā)展使復(fù)雜陶瓷產(chǎn)品制備成為可能，3D打印技術(shù)所具有的操作簡單、速度快、精度高等優(yōu)點(diǎn)給陶瓷注入了新的活力。