據(jù)悉，近日，瑞典于默奧大學(xué)的研究人員使用3D打印技術(shù)，以微米精度研究人體器官中的特定細(xì)胞類型。該方法可用于揭示胰腺中的生理變化，同時(shí)也可用于研究人體的其他器官和疾病。

3D打印技術(shù)作為“增材制造”的代表，區(qū)別于傳統(tǒng)的“減材制造”，通過分層制造、逐層疊加原材料的方式制造特殊幾何形狀的物體，在20世紀(jì)80年代逐漸應(yīng)用于航天、汽車和醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域。傳統(tǒng)的骨科內(nèi)植物通過機(jī)械的鍛造或者鑄造獲得，易于產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化并大規(guī)模批量生產(chǎn)，在相當(dāng)長時(shí)間內(nèi)是骨科相關(guān)手術(shù)的惟一內(nèi)植物選擇。然而，骨科內(nèi)植物手術(shù)，特別是涉及骨腫瘤切除后功能重建、脊柱畸形矯正、嚴(yán)重創(chuàng)傷/感染導(dǎo)致的骨缺損，這些標(biāo)準(zhǔn)化的骨科內(nèi)植物的使用就顯得捉襟見肘，而3D打印技術(shù)的出現(xiàn)則提供了有效的技術(shù)補(bǔ)充。

3D打印技術(shù)正在逐漸進(jìn)入人們的日常生活當(dāng)中，本屆奧運(yùn)會(huì)賽場見證了3D打印體育用品的繁榮。然而，既然是產(chǎn)品，就會(huì)有損壞。這不，首例因3D打印產(chǎn)品故障導(dǎo)致的比賽失誤出現(xiàn)了。,

分享一個(gè)國際上知名高性能陶瓷產(chǎn)品制造商Avignon Ceramic 通過3D打印技術(shù)和增材制造設(shè)計(jì)思維提高陶瓷產(chǎn)品性能與品質(zhì)的應(yīng)用案例,以此來感受3D打印技術(shù)為復(fù)雜陶瓷產(chǎn)品帶來的附加值。

3D打印技術(shù)是一門新興的醫(yī)療技術(shù)，近幾年廣泛應(yīng)用到神經(jīng)外科手術(shù)，將3D打印技術(shù)與數(shù)字化臨床應(yīng)用相結(jié)合。目前，主要包括術(shù)前病變模型打印制作、制作手術(shù)導(dǎo)航模板、靜脈竇術(shù)前定位輔助手術(shù)精準(zhǔn)進(jìn)行、腦出血穿刺手術(shù)術(shù)前定位等。

德國汽車制造商大眾汽車宣布計(jì)劃在其位于德國沃爾夫斯堡的主要工廠使用粘合劑噴射 3D打印制造組件，據(jù)報(bào)道，這將成為第一家在生產(chǎn)過程中使用 3D打印技術(shù)的汽車制造商。該公司擴(kuò)大了與 3D打印機(jī) OEM 惠普的合作伙伴關(guān)系，并與工業(yè)制造公司西門子建立了軟件合作伙伴關(guān)系，將該技術(shù)引入其沃爾夫斯堡工廠，旨在降低成本并提高其制造過程的生產(chǎn)力。

無論是 Shelly-Ann Fraser-Pryce 的3D 打印跑鞋，還是法國自行車聯(lián)合會(huì)的定制車把，奧運(yùn)選手在個(gè)性化裝備時(shí)往往更為信任3D打印技術(shù)，抓住最后的零點(diǎn)幾秒這意味著成功與失敗。 

來自中國和新加坡的研究人員組成的團(tuán)隊(duì)已3D打印了一種設(shè)備，該設(shè)備能夠利用太陽太陽光線產(chǎn)生的熱量使海水安全飲用?？茖W(xué)家的新型凈化器以全印圖陶瓷芯為基礎(chǔ)，具有集成的太陽能吸收器，絕熱體和輸水器，無需任何設(shè)置即可收集和脫鹽。該設(shè)備的轉(zhuǎn)換效率為98％，還符合世衛(wèi)組織（WHO）的標(biāo)準(zhǔn)，可能使其成為以可持續(xù)且節(jié)能的方式解決全球水資源短缺的理想之選。

旨在生產(chǎn)3D打印和復(fù)合材料制造的初創(chuàng)公司以愛達(dá)荷州為基地的Continuous Composites。該公司的連續(xù)纖維3D打?。?/span>CF3D）技術(shù)具有許多優(yōu)點(diǎn)，其中不僅包括3D打印和沿最佳路徑定向連續(xù)纖維增強(qiáng)材料的能力。連續(xù)復(fù)合材料通過為西門子能源公司生產(chǎn)發(fā)電機(jī)零件（FRA：ENR）證明了該技術(shù)的可能性。

姊妹技術(shù)公司GE Aviation和GE Additive首次開始3D打印四個(gè)新的燃?xì)鉁u輪發(fā)動(dòng)機(jī)零件。盡管已擁有一套用于引氣轉(zhuǎn)接蓋的鑄造模具，但通用航空將成本和上市時(shí)間作為決定的主要因素，因此正在從精密鑄造轉(zhuǎn)向金屬增材制造。該公司的工程團(tuán)隊(duì)表示，此舉旨在將制造成本降低約35％。