大量美妝品牌都在嘗試用各類新技術(shù)來改善零售體驗(yàn)，但是美妝巨頭雅詩蘭黛（Estee Lauder）則關(guān)心如何改善他們的生產(chǎn)流程。據(jù)了解，通過在英國惠特曼的制造工廠中研發(fā)和應(yīng)用3D打印技術(shù)，雅詩蘭黛已經(jīng)成功的解決了多項(xiàng)工程學(xué)方面的難題，并將這項(xiàng)技術(shù)用于旗下的MAC，Clinique，Jo Malone和Too Faced等品牌的生產(chǎn)。

借助3D打印技術(shù)，雅詩蘭黛集團(tuán)可以自行設(shè)計(jì)和生產(chǎn)包裝所需的各類零部件。并且相比傳統(tǒng)的生產(chǎn)過程，3D打印是將少量材料逐層堆砌形成實(shí)物，因此相比傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中將整塊的材料切割制成一件產(chǎn)品，費(fèi)時(shí)和成本都更低，產(chǎn)生的廢料也少得多。

惠特曼工廠的工藝工程師Chris Lee說：“最初我們采用新興的3D打印技術(shù)，主要是為了跟上制造業(yè)的新潮流。但實(shí)際上3D打印技術(shù)的效果出乎我們的意料，幫助我們快速、有效地解決了大量問題?！?

圖片來源： Jo Malone官方網(wǎng)站

Chris Lee進(jìn)一步解釋說：“現(xiàn)在測試一個(gè)新的部件只需要用幾個(gè)小時(shí)，而采用傳統(tǒng)的技術(shù)要花上幾周或幾個(gè)月。這樣平均下來，每個(gè)部件的成本只需一英鎊左右，而不再需要數(shù)千英鎊。”

目前該技術(shù)已經(jīng)被應(yīng)用到了雅詩蘭黛集團(tuán)旗下品牌Jo Malone London的香水瓶（30ml）的標(biāo)簽校準(zhǔn)，以及雅詩蘭黛Advanced Night Repair Recovery Complex系列的生產(chǎn)中，確保吸液管能夠準(zhǔn)確地安裝到玻璃瓶里。

雅詩蘭黛在2016年曾表示，將在2020年實(shí)現(xiàn)零碳排放的目標(biāo)。本月初，他們剛剛公布了2018/2019財(cái)年第一季度的關(guān)鍵財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)，凈銷售額同比增長8%至35.2億美金，高于分析師預(yù)期；在大部分市場都取得雙位數(shù)增長，中國大陸和日本的增速加快，中國香港地區(qū)的增長依舊強(qiáng)勁；幾乎所有品類和渠道都實(shí)現(xiàn)了雙位數(shù)增長。