據(jù)央視財經(jīng)，未來的中國將要建設成為科技強國、質(zhì)量強國、航天強國、網(wǎng)絡強國、交通強國、數(shù)字中國，而廣大科技人員也奮力走在實現(xiàn)這些宏偉目標的路上。

在3D打印方面，中國的企業(yè)家、科學家大膽實踐、勇于創(chuàng)新，創(chuàng)造出了新的金屬制造方式。

中國航天科技集團五院展廳

0.5公斤零件撐起400公斤重量 中國航天器試水3D打印

中國航天科技集團五院的展廳，濃縮了中國空間飛行器研制的主要成果，這些航天器對于減少重量的要求，可謂是嚴苛之極，因為每增加一克的重量，就會給發(fā)射帶來很高的成本，并且會加大航天項目的復雜性，甚至直接影響到整個方案的可行性。為了減輕每一克的重量，研究人員從材料和結構上想了任何可能的辦法。

中國航天科技集團五院總體部增材制造技術項目經(jīng)理張嘯雨稱，“這個就是我們目前工程上最輕的材料，叫蜂窩夾層結構，這種結構里面全部是蜂窩，然后上下的面用的是碳纖維。這種碳纖維非常昂貴，它的一公斤差不多要比那個同等重量的黃金還要貴一些。”

減輕重量是不懈的追求。碳纖維材料，加之蜂窩狀的結構，這幾乎已經(jīng)達到了減重的極限，但是工程技術人員對此還是不滿意，他們希望重量再降低一些。

在制造業(yè)中，傳統(tǒng)制造的方式是“減材制造”是利用已有的幾何模型工件，用工具將材料逐步切削、打磨、減少，最終成為所需要的零件。而3D打印恰恰相反，它是根據(jù)一個數(shù)字三維文件，在一個完全沒有任何材料的平面上，逐層打印、添加材料，最終形成一個三維整體，這就是所謂的3D打印，也被稱為“增材制造”。

目前，在我國很多飛機、船舶甚至航天器的重要零部件上，都可以見到金屬3D打印的身影。無論是飛機、船舶的發(fā)動機、零部件，還是運載火箭、空間航天飛行器、無人機等航空航天設備，金屬3D打印部件正在悄悄地取代著傳統(tǒng)制造的零件，并給航空航天等高端制造提供了更多的可能。航天器上很多大大小小的零件，都可以用這種結構來替代原有的較為笨重的金屬。甚至一根頭發(fā)絲，就可以吊起來一個體積不小的衛(wèi)星上的小零件。

3D打印作為一項前沿性的先進制造技術，已成為全球新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)革命的重要推動力。然而，多數(shù)的設備和工藝尚不成熟，還無法批量打出穩(wěn)定、耐用、高性能的工業(yè)品來，處在“模型制造”和實驗階段。但是這種情況正在發(fā)生變化，我國的金屬3D打印正在不斷地向尖端制造靠攏。

在鑫精合的廠房里，一個大型的鈦合金航天器零件在制造中。與小型的精密的金屬3D打印機的技術不同，大型的打印機采取了另一種不同的技術方式——同軸送粉工藝。而中國在這項技術上已經(jīng)走在了世界的先列。目前，能用3D打印技術制造出達到鍛造水平的金屬部件的國家，只有德國、美國、中國等少數(shù)幾個。而鑫精合批量制造大型鈦金屬結構件的能力已經(jīng)在國際領先。

這種激光“打印”金屬粉末的工藝，使得金屬材料冷卻凝固速度極快，組織細小，力學性能優(yōu)異，也具備了像鍛件一樣的高強度。在過去，這樣巨大的金屬件從開模具到鍛造，再到機械加工，是個非常浩大的工程，通常需要一年時間才能完成，而用3D打印的方式，僅需要3-6個月。

根據(jù)張嘯雨：“可能我們最快的在明年，或者是后年都會有發(fā)射的型號來去做這樣的一個嘗試。我們大概現(xiàn)在有60件到100件的產(chǎn)品已經(jīng)是在完成了制造，而且已經(jīng)開始裝星，已經(jīng)開始做整星級的力學實驗?！?/span>

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